数控机床刀具的选用与编程

摘要:数控刀具的选择与切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容,它不仅影响数控机床的加工效率,而且直接影响加工质量。因此,编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则,在编程时充分考虑数控加工的特点,正确选择刀刃具及切削用量。

关键词:数控刀具;数控编程

1 前言

数控刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容,它不仅影响数控机床的加工效率,而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展,使得在数控加工中直接利用CAD设计数据成为可能,特别是DNC系统微机与数控机床的联接,使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成,一般不需要输出专门的工艺文件。数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成,要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则,在编程时充分考虑数控加工的特点,正确选择刀刃具及切削用量。

2 数控加工常用刀具的原理及种类

数控车床的工作原理是将加工过程所需要的各种操作例如主轴变速、工件的松开和夹紧、进刀和退刀、开车与停车、自动关停冷却液等和步骤以及工件形状尺寸用数字化的代码来表示。通过磁盘或网络等介质,将数字信息送入到数控装置,数控装置对输入的信息进行处理与运算,发出各种控制信号,控制车床的伺服系统或者其它驱动组件,使车床自动加工出所需要的工件。

数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点,一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。数控刀具的分类有多种方法。

根据刀具结构可分为:整体式;镶嵌式,采用焊接或机夹式联接,机夹式又可分为不转位和可转位两种;特殊型式,如复合式刀具、减震式刀具等。

根据制造刀具所用的材料可分为:高速钢刀具;硬质合金刀具;金刚石刀具;其他材料刀具,如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。

从切削工艺上可分为:车削刀具,分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种;钻削刀具,包括钻头、铰刀、丝锥等; 镗削刀具;铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求,近几年机夹或转位刀具得到广泛的应用,在数量上达到整个数控刀具的30%-40%,金属切除量占总数的80%-90%。

3 数控机床具有以下特点:

具有高度柔性。相对普通车床,数控车床不需要制造、更换许多工具,夹具。不需要经常调整车床,特别适合小件或批量生产。可以缩短生产准备周期,节省大量工艺设变的费用。

加工精度高。数控车床的精度一般可以达到0.005～0.01mm。数控机床是按数字信号形式控制的,而且机床进给传动链的反向间隙与丝杆螺距平均误差可以由数控装置进行补偿。

加工质量稳定可靠。数控机床用同一条程序,相同的刀具可以制造出多件一致性好、质量稳定的零件。

生产效率高。可以有效减少零件的加工和辅助时间,允许高进给、高转速的高速加工。

改善劳动条件。数控机床能自动完成程序的运行,大大减少传统机床操作者的劳动量。且机床一般采用封闭式加工,清洁、安全。

适合生产管理现代化。能全自动的进行生产,程序的运行有可预见性。

3 数控加工刀具的选择

刀具的選择是在数据控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是:安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下,尽量选择较短的刀柄,以提高刀具加工的刚性。

选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中,平面零件周边轮廓的加工,常采用立铣刀;铣削平面时,应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时,选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时,可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀;对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工,常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。

在进行自由曲面(模具)加工时,由于球头刀具的端部切削速度为零,因此,为保证加工精度,切削行距一般采用顶端密距,故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀,因此,只要在保证不过切的前提下,无论是曲面的粗加工还是精加工,都应优先选择平头刀。另外,刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大,必须引起注意的是,在大多数情况下,选择好的刀具虽然增加了刀具成本,但由此带来的加工质量和加工效率的提高,则可以使整个加工成本大大降低。

在加工中心上,各种刀具分别装在刀库上,按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因此必须采用标准刀柄,以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具迅速、准确地装到机床主轴或刀库上。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围,以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统,其刀柄有直柄(3种规格)和锥柄(4种规格)2种,共包括16种不同用途的刀柄。

在经济型数控机床的加工过程中,由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行,占用辅助时间较长,因此,必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则:尽量减少刀具数量; 一把刀具装夹后,应完成其所能进行的所有加工步骤; 粗精加工的刀具应分开使用,即使是相同尺寸规格的刀具;先铣后钻;先进行曲面精加工,后进行二维轮廓精加工;在可能的情况下,应尽可能利用数控机床的自动换刀功能,以提高生产效率等。

4 加工过程中切削用量的确定

合理选择切削用量的原则:粗加工时,一般以提高生产率为主,但也应考虑经济性和加工成本;半精加工和精加工时,应在保证加工质量前提下,兼顾切削效率、经济性和成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册,并结合经验而定。具体要考虑以下几个因素:切削深度t。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下,t就等于加工余量,这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度,一般应留一定的余量可略小于普通机床;切削宽度L。一般L与刀具直径d成正比,与切削深度成反比。经济型数控机床的加工过程中,一般L的取值范围为:L=(0.6-0.9)d;切削速度v。v越大,生产率越高;但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大,刀具耐用度急剧下降,故v的选择主要取决于刀具耐用度。另外,切削速度与加工材料也有很大关系,例如用立铣刀铣削合金刚30Cr Ni2MoVA时,v可采用8m/min左右;而用同样的立铣刀铣削铝合金时,v可选200m/minn以上;主轴转速n(r/min)。主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为:v=Пnd/1000。数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调(倍率)开关,可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整;进给速度Vf。Vf应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。Vf的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时,vf可选择得大些。在加工过程中,vf也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整,但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。

结束语:

随着数据控机床在生产实际中的广泛应用,量化生产线的形成,数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一。在数控程序的编制过程中,要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。因此,编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则,从而保证零件的加工质量和加工效率,充分发挥数控机床的优点,提高企业的经济效益和生产水平。