中国制造：沙丘上的大厦？

日本发生地震，中国的电视制造就会受到影响

小陶，上海同济大学材料专业研究生。刚毕业的时候是在上海松江区一个生产胶粘剂的民营企业做研发。三年后他跳槽到了浦东的一个美国企业，工资涨了一倍。

这家民营企业年产值约为3000万－4000万元，每年拿出5％作为研发经费。“估计一百多万元吧。”小陶说，“看起来不少啊，其实对于研发是很不够的。”

他说，研发是很费经费的，添置一台精密设备就要几十万元，但企业舍不得。

不过，他觉得这家民企能想到设立研发部门已经非常难得。“有的国有企业还没有这个部门呢。”

“他们在中国就是一个车间吧”

小陶所服务的美国企业生产的仍然是胶粘剂，但在中国没有设立研发部门。小陶负责生产工艺，“主要是把实验室的成果转换成现实产品，有的配方在实验室能生产一公斤，但在车间生产一吨行不行?这就靠我们解决。”

配方是从美国发过来的，他们按照配方“搅拌”、脱气制成成品。“就好像炒菜一样，盐啊油啊按照他们给的比例放进去。”小陶他们没有权力更改配方，只能做小的调整。

小陶介绍，这家外企在中国生产的只是普通的胶粘剂。对于配方，外企也并不怕他们这些中国人偷去。“比较复杂的用在微电子方面的他们在国外生产，但是明年会移到中国来。”小陶说。

但就算移到中国来，配方泄露，中国企业也不能做。“除了配方，还有设备，这种设备把含水量做得很低，控制流程，这种设备在国内买不到。就算从国外进口这种设备，外国人给中国的配方也是简单的，诸如什么程序加什么，加多少他们不会说。”

“他们在中国就是一个车间吧。”小陶说。但他们的成品上还是会贴上“Madein China”(中国制造)。

这算是“中国制造”投下的一个小小侧影。

目前，中国已有80多种产品的产量居世界第一，在全世界，无论是一般服装、玩具，还是电器、信息产品，到处都是“Made in China”的标签。

然而，大家还没来得及体会“中国制造”带来的自豪，就迎来丁全球抵制中国产品的浪潮。从反倾销诉讼到知识产权纠纷，从“中国威胁论”到“设限中国”，抵制者从发达国家到发展中国家。

这让越来越多的人开始担心，看似巍然屹立的“中国制造”是不是建立在沙丘上的大厦?

“地基”：关键的东西不行

上海机床工具集团高级工程师徐正平最近作为加工中心的专家，参加了上海汽车的招标会。老专家很痛心地告诉《瞭望东方周刊》：“这次竞标是上海汽车购买了英国罗孚两个车型的知识产权，汽车的发动机钢体钢盖流水线设备要引进，要引进柔性制造系统，竞标最终还是欧洲美国日本的天下，我们竞争不过人家，这是我们机床工业的悲哀。”

机床在业内称为工作母机，意思就是生产机器的机器。它是制造业的基础，如果把整个制造业比作一栋房子，那么机床业就是房子的地基。

徐正平举例介绍：“比如中国是纺织品制造大国，大量的服装出口，生产服装需要大量的缝纫机，缝纫机就是数控机床制造的。航天航空、船舶、汽车还有军工等都需要机床，由于我们制造业很多，机床消费就大。机床对国计民生作用重大。”

随着制造业的迅猛发展，2004年中国就已经是全球第一机床消费大国了。

上海军工路，中环高架正在施工，尘土飞扬，沿路是电缆厂、柴油机厂等，一排工厂中夹着上海机电学院。机电学院的旁边是上海机床厂有限公司。它是目前中国最大的精密磨床、精密量仪专业制造商，中国首批机电产品出口基地之一。

杨工，1968年进上海机床厂，现在在厂办工作。他特地陪来采访的《瞭望东方周刊》己者去车间看流水线。杨工边走边说：“以前各种不同的机床组合起来才能加工一个零件，效率很低的，现在是数控机床，几个环节同时进行，一下子就加工出来了。”行走在数控机床装配车间，杨工介绍，这个车间里都是相对来说比较高端的数控机床，每一台价格都要上百万。

已经装配好的机床排成一列，从外观来看，机床都分为两部分，一部分为机身，另外一部分是一个数控系统，数控系统看起来不大，但却是整个机床的大脑。机床档次和价格的高低主要取决于它。在上海机床厂，所有机床上的数控系统都是德国西门子的。

上海机床厂主要产品是磨床，用来打磨钢件。一台磨床大概有两万多个零件。其磨床的数控装置仍是靠进口。进口部分大约占成本的三分之一左右。就是说，如果一台磨床卖100万，大概有30余万是要交给国外的。

这让老工程师感觉烦恼，“国内机床行业的数控装置不是从德国进就是从日本进；数控装置利润高，但是没办法，国内根本做不来。”

上海机床厂也不是没有从国内买过数控装置，但稳定性不好，出故障是常有的事，于是决定还是从德国进口。

“现在机床已经到了极端制造，特别大或者特别小特别精密。”杨工感叹。

“我们以前加工的精确度就到微米，现在国外已经发展到纳米了，一微米等于1000纳米。”他介绍说。

在杨工看来，单从机械加工来讲，国内和国外差距不是很大，差距主要表现在数控方面。

2004年，中国是机床第一消费大国、第一进口大国，进口的12．78万台机床价值高达41亿美元。“这么大份额的进口，已经对我们国家产业安全构成了威胁。”徐正平说。 进一步对进口情况分析，得出的结果更加清晰：越是高端越依赖进口，大型超大型机床、精密机床，或者要加工非常复杂的曲面，比如潜艇螺旋桨的机床都需要进口。

“关键的东西不行，国产的可靠性精度密度都很差，只能进口。但人家还控制我们，关键的有可能涉及军工的还不卖给我们。”徐正平说。

“墙体”：也不容乐观

基础行业如此，制造业的墙体部分——消费类产品制造水平也不容乐观。

国产彩电业的发展，一向被看作“中国制造”成功反超进口货的案例。但是，上海广电信息产业公司高级工程师顾建光却告诉《瞭望东方周刊》，“如果日本发生地震，中国的电视制造就会受到影响。”原因也很简单，电视机中的主芯片很多都是从日本进口。

从20世纪80年代初，中国引进第一条彩电生产线时，顾建光就进入电视生产设计这一行业，如今20多年过去了，中国已经成为电视机生产大国，彩电业年产能达8660万台，实际销量占全球销量的55％，而主芯片还是依赖进口。

顾建光说，“国内搞过很多次尝试都没有成功，主芯片的生产不是引进设备就可以了，还需要研发，投入的研发费用很高，生产一个才三元钱，但投入的研发费用摊到每个产品当中就要几

十块钱。”而中国出口一台彩电的利润只有区区三到四美元。

据商务部统计，仅2004年上半年，中国芯片进口额就达262亿美元。而出自中国企业设计的芯片，占中国芯片使用量的比例几乎为零。

普通彩电尚且如此，高端产品尤其依赖进口。

产业观察家刘步尘介绍，“平板电视大致分为几部分：面板、驱动控制电路、辅助电路、支架、外壳，在这些部件中，国内能够生产的只有外壳支架和一些辅助电路，面板，驱动电路这些核心部件国内完全不能生产，而核心部件的成本占整机成本的85％到90％。”

“其中，面板属于资金密集型加技术密集型产业，需要大量的投资，建一个六代生产线需要20亿到30亿美元，而国内电视生产商全年利润不过三亿元人民币，根本投资不起。”

刘步尘打了个比喻，“就像瘸子走路始终丢不掉两个拐杖，别人把双拐拿走了，根本站不起来。”

作为中国出口第一部类的机电产品，总体制造水平如何?

中国机电产品进出口商会家用电器分会陈祥对《瞭望东方周刊》说，彩电、DVD等一些数字产品核心技术更新快，中国常只能靠进口，或者付出大笔的专利费。

目前中国家电制造的现状是：34寸以上大屏幕彩电不能自己生产，核心的显像管部分要进口。5P以上的空调不能自主生产，压缩机依靠进口。“比如洗衣机，不说压缩机，基本上连薄板、漆包线和塑料都是进口的，因为国外的便宜而且质量好。”于治璞说。

在飞机的制造上，中国只能造100座上下的支线飞机；在家电的制造上，中国只能造电热水杯、电炉、电熨斗、电风扇等小家电；只能做普通机床，关键部件仍然要进口，数控机床完全需要进口；能制造60万千瓦的发电机，压力更大，温度更高的超临界和超超临界的不能做。

如果以制造一台完整的洗衣机为例，中国企业“制造”最多最为熟练的当是喷漆、电镀和造型。

“微笑曲线”向谁微笑

清华大学中国经济研究中心副主任魏杰教授曾对中国制造厂家做过调研。他对《瞭望东方周刊》说，有一个制造玻璃的企业，五年后准备技术更新，于是他们进口了一套设备。“这套设备的价格是他们五年利润的总和，五年就帮人家打工了。”

这就是大多数中国制造厂家的现实困境。

宏碁创始人施振荣曾说，在研发、制造和营销三大领域中，研发可以获得20％的利润，营销可得25％的利润，而制造业的利润只有8％—10％。他用“微笑曲线”描述出了现代制造业的价值链。

海信集团副总裁郭庆存介绍，目前，全球60％的家电最终产品都来自中国，但这仅是一个生产数量的百分比。2003年，日本制造业销售总额是9111亿美元，中国只是3825亿美元，日本为中国的两到三倍。

而且，“中国制造”看起来出口量大，但因为附加值低，企业所赚甚微。

“现在彩电的专利费用大概是一台不到10美元，但技术更新很快，以后数字化电视兴起，别小看好像就几个美元，我们预估成本将大为提高。”陈祥说，“售价75美元的MP3，扣除专利费和成本，国内企业大概能赚1．5美元。”

国际产业结构已经形成这样一条产业链：由亚非拉澳的初级产品生产，到中国及东南亚的低、中级制造业，到欧美日的工业开发设计和高端制造业，再到美国的信息产业。

国家发改委对外经济研究所所长张燕生这样对《瞭望东方周刊》解释中国制造企业在国际分工中的位置：“比如做一件衬衫，名义上是中国制造，实际上可能面料来自美国，扣子来自欧洲，设计来自巴黎，中国做的只是用针线按图纸缝一下。”

张小姐多年从事服装外贸，根据她给《瞭望东方周刊》的一张单据，一件标价45美元的高档衬衫，中国可获的加工费不到两美元。

一位出口玩具的厂商更为完整地描述了其产品的价值链条。

美国市场上销售的一种儿童玩具，商场的零售标价是100美元。这种玩具的设计商和经销商都是美国公司，生产商是中国企业。玩具设计定型后，美国公司将订单下给一家香港贸易公司，每件价格为50美元；香港贸易公司转手将订单交给内地一家外贸公司，每件价格为22美元；这家外贸公司再向广东和江苏的两家工厂订货，每件价格15美元；包括人工和原材料，工厂的生产成本是12美元；美国公司拿到玩具后，以每件82美元的价格卖给商场。

粗略计算下来，中国生产企业的毛利润是每件三美元，内地外贸公司的毛利润是每件七美元，香港贸易公司的毛利28美元，美国公司的毛利32美元，商场的毛利是18美元。

在此链条中，中国内地的生产商和外贸公司总共才获得了10美元，只有商品零售价的10％，而其余的90％都叫境外商人拿走了。

不仅如此，近年来，不少中国厂商为能保住美国市场，大都采取了先付货、后交钱的方式。有的美国零售商和中间商在交货半年后才付款，甚至在货售出之后才付钱，等于是把库存转给了生产者承担。

成衣如此，玩具如此，家电如此，汽车如此。

“人才怎么会留在国企”

利润的低薄造成了两种结果：设备更新落后和专业人才流失。他们或者跳向外企，或者干脆转行。

徐正平经常看到，进入中国市场的外企，他们里面的老总和骨干，大部分是原来的同事，工资相比不是差一倍两倍的问题，是十几倍、几十倍的问题，“人才怎么会留在国企?”他说。

他无奈地看到学生们纷纷报考金融贸易，机械专业每年门可罗雀。

“从整个行业来说，我们赢利不是很高。优秀的人才会向高收入行业流动，所以很难聚集到一大批的高素质人才，只能聚集到少部分有志于投身机床行业的人。”上海机床厂总经理缪颖说。他把原因归结为社会的浮躁。

缪颖这几年一直在百般努力，希望下一任总经理是大学生，并且是在车间里成长起来的。但他眼见的事实是，大学生不愿意进工厂，进了工厂也愿意做设计，不愿意下车间。

“我觉得这有些非理性。市场经济，稀缺的资源是最值钱的，现在工厂里面优秀的大学生是稀缺资源，如果能够沉下心来，五年到十年，前途一定是非常好的，一定超过他跳到IT行业或金融行业做五年到十年。”这番话他经常对大学生说。但是，“他们都说等不到那一天。”

“政府在鼓励研发上不能缺位”

自上世纪80年代后，中国制造业一直走两端在外的模式，原材料从国外进，成品销往国外市场。国内工厂赚取中间加工费。这个模式在当时是两厢情愿的事，国外看中中国低廉的劳动力成本，而中国一能安排人员，二能学习技术，三能赚取外汇。企业不需要自己研发。况且，来料加工成本低，来钱迅速容易，让刚刚开放的企业吃尽甜头。

直至今日，研发虽然被业界屡次提及，但已是积重难返。研发耗时长见效慢，企业自觉成本太高，放弃乃是自保之举。

另一方面，80年代末90年代初，政府将机床工业作为竞争性行业，放任其在市场中漂浮。“工作人员都忙于接专机生产，没有精力做研发。专机就是指接到用户订单，量体裁衣。按客户要求定做的。”缪颖说。

而实际上，就算是市场经济高度发达的西方国家对基础工业的放开都非常谨慎。

“很多国家的政府都是支持机床工业的，比如意大利鼓励购买国产机床，用户买国产的可以分期付款，政府给一定补贴。我们国家现在生产数控机床可以抵扣一些增值税，不过整体来说力度不够。”徐正平说。

缪颖觉得，明知国内生产技术落后，政府部门应该给机会锻炼。“因为机床是实用性很强的。”

两头在外赚取低廉的加工费已经使中国制造进入恶性循环。

业内普遍的声音是，企业必须加强研发。政府应鼓励企业在这方面的努力，在很多企业无力负担但又很重要的基础领域，政府必须出台政策扶持。 上海社会科学院部门经济所副所长杨建文教授则另有新见，“虽然华山天险，但也并不是只有一条路，我们可以同时向微笑曲线的另一端——建立国际营销网络突破。”

现实的情况是，在华企业每年申报的专利数量中，80％来自跨国公司，这不仅代表知识产权成为跨国集团在中国市场上的重型武器，更意味着80％的国内市场有可能被它们鲸吞。最危险的说法是，届时，中国企业在国内市场尚且无法立足，更别说走出国门了。

杨建文对此不以为然，他认为，原创性的核心技术，现在基本上是由政府行政这块来推进，而政府的效率本身非常低下，它推进的话进程也就非常缓慢，效果非常有限。往后，研发方面可以比较灵活，不一定自己要有一个实验室，不一定自己要拥有很多很多的研究人员。通过对技术资源全球性的调整分配，就可以把“中国制造”建立在一个很扎实的基础上。

与杨建文相反，徐正平认为：“政府是很重要的，在鼓励研发上不能缺位。”